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　　這不是科幻小說中的場景，而是九江石化連續重整車間控制師梁民描述的“智能工廠”的未來場景。作為中國石化四家“智能工廠”的試點單位之一，從2011年3

　　假設你是一名普通工人，清早刷卡通過1號門進入生產區，門禁系統在記錄出勤的同時，會將個人基礎信息自動錄入EAP（員工幫助計劃）管理系統。在系統的另一端，廠里的心理咨詢師會根據數據提供的近期內你的勞動強度、工作表現、情緒指標等來關注你的健康狀況。

　　早餐后，當你走進中心控制室，與全廠10個車間的控制師們在明亮舒適的工作環境中開始一天的工作。在每個人面前的設備屏幕上，全廠的設備運行狀況配以數據，以可視化模型的方式一覽無余。

　　你心情愉快地掃視自己設備的數值波動，DCS（分散控制系統）會自動提示出現異常數值波動的環節，并通知車間巡檢班長到設備區進行仔細巡檢。一會兒，巡檢工人的坐標出現在電子視圖上，對方發現的問題和記錄的數據也一并通過電子巡檢設備傳回控制室。

　　判斷問題后，系統自動給出處理方案，并指導技術工人輕松的處理了設備問題……

　　這不是科幻小說中的場景，而是九江石化連續重整車間控制師梁民描述的“智能工廠”的未來場景。作為中國石化四家“智能工廠”的試點單位之一，從2011年3月，九江石化便啟動了“智能工廠”的總體規劃編制工作，并預計在2015年左右實現。

　　“智能工廠”是指在數字化工廠的基礎上，利用物聯網的技術和設備技術加強信息管理和服務；清楚掌握產銷流程、提高生產過程的可控性、減少生產線上人工的干預、即時正確地采集生產線數據，以及合理的生產計畫編排與生產進度。目前智能工廠可實現的技術包括無線感測、控制系統網路化和工業通信無線化等。

　　國際上，在油品開采和加工行業，BP、殼牌和埃克森美孚的工廠智能化較為先進。作為一個建廠于1980年的老化工企業，九江石化的廠房、設備、技術，在中石化44家子公司中并非拔尖。然而，九江石化所力圖建設的計劃調度、能源管理、安全環保、裝置操作和IT管控的智能應用，作為未來工廠設計的一種可能性，確有其獨特的設計思路。

　　信息——智能化設計的無形之手

　　質量監管中心是九江石化的核心部門，也是智能工廠總體規劃中早實施智能化控制的部門。特別是LIMS（實驗室管理系統）的應用，大大提高了實驗效率和數據準確性，為石化產品的質量提供了重要保障。

　　在質量監管中心，原油要進行初的成分檢測，成品，半成品的成分要被配置，即使是即將出廠的汽油、柴油、航煤要出廠，還要進行后的26個項目的測試。在質管中心主任江興珠的電腦里，數據成堆。700多個樣品的流程分析、密度控制、硫含量、辛烷值等數據和原油半成品、成品的標號成分，如果建成普通文檔，恐怕就連細致的工程師也會看得頭暈眼花。

　　“過去人工管理，樣品流轉、分配、標識、留樣等工作，都需要工人們一個一個操作，費時費力，而且極易出錯。而目前我們應用實驗室管理系統（LIMS），不僅分類集成了所有實驗室數據，還能在樣品分析過程中，通過系統設定目標值，自動產生分析報告，自動發布到各個部門。”

　　江興珠告訴記者，這不是一個單一的系統，LIMS系統還與生產優化系統、計量管理系統相兼容，這種兼容，覆蓋著整個生產流程，把數據采集、信息傳輸、質量把關及決策參考緊密結合起來，使各個部門都能及時共享數據，分析結果。系統的數據預警功能，通過與相關數據對照，發現潛在的危險，及時預警，為生產決策，經營活動，提供了一個準確，及時，快捷，真實的數據支持。

　　“企業生產管理核心業務流程的兩個關鍵增值鏈流程：物料供應鏈和生產控制鏈。我們正在著手的信息化建設，就是要將以財務為核心，實現物流、資金流和信息流三流合一，通過智能分析實現優化供應和優化生產。”九江石化信息中心主任羅敏明說，通過提供信息，支持深度分析，是決策層把控全局、見微知著的基礎。

　　羅敏明介紹，信息的數字化能夠有力支持精細化績效考核，目前公司引進的PDCA（品質管理循環）、ERP（企業資源計劃）、MES（制造執行系統）等管理系統，其實都是對企業信息的分析運用。只有通過信息分析找準薄弱環節，才能有針對性的提高裝置和儲運設施效率，降低管理成本。

　　根據生產經營部的數據，按照智能化設計，于去年8月投產的連續重整車間通過精細管理、工藝優化及工藝參數的卡邊操作等措施，優化開工方案，實際一年開工發生費用約750萬元，編制計劃節省了近300萬元。信息建設就像打通企業神經的脈絡，智能化分析協助著企業的生產、管理者，無形中優化著管理決策，提升著生產效率。

　　據發展計劃部副部長余偉勝介紹，目前九江石化已落實項目資金2.1億元。今年8月8日簽訂的項目框架協議為智能工廠建設描繪著藍圖：2013年12月，初步建成基于角色的可配置工作平臺、可視化三維數字裝置、一體化閉環生產經營優化和檔案及數字化管理；2014年9月，建成投用應急指揮、計劃調度管理；2015年9月，實現智能工廠與油品質量升級改造工程同步建成投用的目標。

　　節能環保——數字化工廠的煉油管家

　　作為“智能工廠”的一個子系統，DCS（分散控制系統）為九江石化污染物的排放提供了有效的控制。

　　9月19日中秋節期間，連續重整車間的DCS到，車間反應器的苯產品溴指數指標標。車間控制室立刻車間立即布點加樣分析，并派出巡檢工人查找原因，在數據指引下迅速確認為苯精制的白土穿透失活。技術工人及時對白土罐進行切換，保證苯產品的質量，將一場可能的生產事故消除在萌芽狀態。

　　“車間設備成千個節點，出現任何一個問題都可能導致嚴重的安全事故。我們巡檢的時候很多時候需要靠工人的經驗積累。這個時候，機器的數據是非常重要的參照，我們當然希望智能監測的數據越多、越細致越好。”車間巡檢4班班長萬朝陽站在70多米高的塔樓上為反應器零件測量體溫后，拿起紐扣一樣的發射器在電子巡檢設備上輕輕一按，記錄在測量儀上的數據即時發回車間控制室，作為自動監測數據的對照和補充。

　　目前，連續重整車間的100多臺設備需要4班2倒近60名員工進行日常巡檢、夜間閉燈檢查和技術維護。對他們而言，智能工廠的監視、分析和優化功能就像一個全能管家，將會大大提高工人巡檢的準確性和煉油投入產出產出的可控性。

　　“傳統的人員存在兩大問題，一是人有可能操作失誤，二是人的存在死角，而智能工廠很好地解決了這兩個問題，具有全覆蓋、全天候和智能化的優勢。”連續重整車間安全總監鄭智強說，“同時，智能工廠特有的流程模擬功能使安全人員不用去現場就能知道問題出在哪里，進而提出解決方案，極大地保護了人員的安全。”

　　“石化行業是高危行業，高溫采樣，易燙傷；低溫采樣，易凍傷；明火、熱、靜電和火星，會導致；生產、實驗過程中產生的有毒氣體，處理不好，不僅會危害人生安全，也會污染環境”，九江石化質量管理中心工程師邊洪勝說。正在建設的環境在線監測和已經投入使用的DCS自動控制系統的配合，能夠有效的提前設計化學品投入和排放量，實時環保數據。

　　安全環保處的數據顯示，8月份，九江石化凈化水氨氮平均值已下降到46.51mg/L、污水處理場來水的氨氮含量平均值已降低到34.25mg/L，生化單元出水、煉暴池氨氮含量從8月6日開始已降低到10mg/L以下。下半年原油綜合損失率0.6%，減少損失660噸的設想正在達成。

　　“目前，中國消費石油的60%以上依賴進口。發揮原油每一個餾分的價值，大程度的降低損耗和成本，就是企業對社會大的回饋。”公司總經理覃偉中如是說。

　　健康援助——EAP理念下的員工關懷

　　“員工幫助計劃”（EAP）是九江石化智能工廠建設的重要方面，通過這個計劃，為員工提供系統的、長期的援助與福利項目，一方面，可幫助員工及其家庭成員解決心理和行為問題，另一方面，可提高管理水平，改善組織氛圍，提高員工的積極性。

　　目前，EAP計劃已經試點實施的員工幫扶包括心理咨詢、培訓、調查和個性輔導。在未來的“智能工廠”，企業還將建立完整的員工心理健康檔案，作為智能工廠關注和測量的重要方面，完善企業職工關懷和文化建設。

　　“心理健康關懷的技術化，就是要將員工的整體狀態以量化指標呈現。”九江石化副總政工師、黨委工作部部長楊愛蓉解釋道，“比如說我們的身份識別卡片，今后都會有相應的信息儲存，告訴控制師，工人何時何地在干什么，大致在做什么情況。也會有一些自動生成的分析，例如疲勞程度，工作表現等。智能工廠中的EAP就是要通過各種技術測量他的幸福指數，提高他工作的快樂程度。”

　　目前，95%的500強企業采用了EAP的人文關愛模式。在中國，將EAP理念貫穿到智能工廠建設中的探索，九江石化是一個先行者。