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     編者語：MES系統是介于ERP和自控系統（DCS、PLC等）之間的系統，是管控一體化的橋梁，對于已經實現ERP系統的企業來說，缺少MES系統就相當于在計劃與過程控制間形成了“斷層”。MES屬于與生產過程連接的企業信息系統，是實現企業綜合自動化的關鍵環節。

    傳統的MES(Traditional MES，T-MES)是指在階段上發展起來的信息系統。T-MES從70年代的零星車間級應用發展到復雜的具有一定集成能力的大系統，并占據了一定的市場份額。可以簡單地將T-MES分為兩大類：①專用的MES系統(Point MES)。這類系統是自成一體的應用系統，它只解決某個特定的領域間題，如車間維護、生產、有限能力調度或是SCADA等；②集成的MES系統(Integrated MES)。該類系統起初是針對一個特定的、規范化的環境而設計的，如航空、裝配、半導體、食品和衛生等行業，目前已拓展到整個工業領域。在功能上它已實現了與上層事務處理和下層實時控制系統的集成，但此類系統依然是針對一個特定的行業，缺少通用性和廣泛的集成能力。

    由于T-MES系統是基于預先設定的程式進行系統開發的，因此，開發此類系統成本高、效率低，并隱含著較大的風險。如過程有徽小變化，就可能導致系統不能正常運轉，系統的穩定性差。具體表現在以下五個方面：

    通用性差。目前市場上的T-MES系統，無論其功能多么復雜，均是針對特定的行業、特定的領域問題開發的。由于沒有一定的技術規范指導，針對不同行業的MES功能基本上無法借鑒和使用，因而使得系統的開發周期長、投資大，限制了MES市場的快速發展。

    可集成性弱。從技術發展角度和用戶需求來看，軟件結構本身應能與其它應用系統集成，做到相箱相成，相得益彰。不僅提高了企業遺產系統(legacy system)的生命周期，降低對信息系統的投入。同時，也為用戶選擇較為合適的各種軟件提供了更大的空間。目前，某些具有集成功能的MES，雖能實現與上層事務處理和下層控制系統的集成，但也僅僅局限于某個特定的系統或功能，使得用戶在選擇MES產品時受到很大的制約，限制了MES軟件產品的推廣。

    缺乏互操作性�；ゲ僮餍允窍到y敏捷性的一個重要標志。企業采用的數據庫、操作系統是異構的，在分布式生產環境下，需要從不同的MES系統中裁剪不同的功能，以滿足某個特定任務的需要，實現互操作。目前T-MES墓本上沒有此類功能。

    重構能力差。重構能力是指系統具有隨業務過程的變化進行功能配置和動態改變的能力。不同的行業、不同的企業其生產組織模式不盡相同，信息系統必須具有可重構能力，即根據不同的需求搭建相應的系統。

    敏捷性差。敏捷性是所有先進制造模式的核心。在生產中表現為對市場的快速響應和對實際生產環境的應變能力，在信息系統中表現為系統的可重構、可重用和可擴展(3R特性)。對于T-MES，由于系統結構本身和采用的開發技術，一個微小的過程改變，系統就會無所適從，甚至不能正常運轉。盡管如此T-MES在市場占有率1995年達到10億美元，預計1999年達到35億美元。

    隨著信息技術的發展和市場競爭的加劇，具有高度敏捷性的制造執行系統日益成為市場的熱點，國際MES協會的成立為可集成MES系統的研究與開發提供了技術保證。

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    Gkong小貼士：什么是MES系統？

    MES（英文Manufacturing Execution System的縮寫），即生產執行系統，是近幾年發展起來的企業信息化系統，目前在發達國家已經普遍推廣。

    MES是介于ERP（企業資源計劃系統）和自控系統（DCS、PLC等）之間的系統，是管控一體化的橋梁，對于已經實現ERP系統的企業來說，缺少MES系統就相當于在計劃與過程控制間形成了“斷層”。MES屬于與生產過程連接的企業信息系統，是實現企業綜合自動化的關鍵環節。

     生產執行系統通過控制包括物料、設備、人員、流程指令和設施在內的所有工廠資源來提高制造競爭力，確保整個生產行為的優。生產信息管理系統主要作用是，一方面，實時收集和傳遞生產數據，通過設計的功能（程序）提供給所有需要的管理者，使他們能迅速知曉生產的變化，對生產進行有針對性的調控，實現對生產有效控制； 另一方面，通過對生產數據的分析，找出規律，改進生產組織和管理的方法，優化生產管理體系。

     制造執行系統協會MESA定義的MES共有11個功能模塊，但由于離散制造企業（如機械制造、電子電器、航空制造、汽車制造等行業）和流程生產行業（如化工、制藥、石油化工、電力、鋼鐵制造、能源、水泥等）的生產模式、管理模式以及自動控制水平之間存在較大的差異，所以在不同的行業MES系統存在較大的差異，并且同一行業的不同企業之間其需求也存在差異，所以并不是一個MES產品就可以包打天下，而是需要根據不同行業和不同企業的需求狀況進行針對性的開發。對于化工、冶金等流程工業，將各種不同的自控系統聯網，自動采集生產過程的數據實現企業的生產信息集成，建立全廠范圍的實時和歷史數據庫，是企業實現MES應用關鍵、核心、也是基礎的任務。